技术资料
悬辊机预制涵管关键技术点的注意事项
时间：2014-12-16|阅读：次
悬辊法制管工艺原理：悬辊机滚轴在电机的驱动下，以一定的速度旋转，当辊轴带动水泥涵管模具作高速运转时，投入模具中的混凝土料在离心力作用下沿管模内壁分布形成管状。随着投料量的增加，混凝土管壁逐步增厚，投入混凝土料的厚度超过水泥制管模具的挡圈时，即受到辊压力的作用，混凝土在辊压力作用下逐渐密实。同时，由于混凝土表面并不平整，水泥管模具旋转时会产生振动，因此悬辊制管是在离心力、辊压力、振动力的共同作用下混凝土被压实形成管体。
悬辊制管工艺流程包括钢筋骨架的制作、模具组装、各种原材料选择、混凝土拌制、悬辊法制作等环节，其中任一环节处理不当，都会直接影响到钢筋混凝土管制作质量。
悬辊制管工艺流程包括钢筋骨架的制作、模具组装、各种原材料选择、混凝土拌制、悬辊法制作等环节，其中任一环节处理不当，都会直接影响到钢筋混凝土管制作质量。
1 钢筋骨架
管子悬辊成型时，混凝土受到的机械辊压力很大，对骨架也形成相当大的扭力，因此对钢筋骨架要求严格，要求钢筋骨架必须有足够的刚度和强度。因此悬辊制管必须采用滚焊成型骨架。
1)钢筋骨架的环向钢筋间距不得大于150mm，并不得大于管壁厚度的3倍。钢筋直径不得小于4.0mm，钢筋两端的环向钢筋应密缠1圈~2圈。
2)滚焊骨架的纵向钢筋环向间距不得大于400mm。
3)公称直径小于1000mm的管子宜采用单层配筋，配筋位置在距管内壁2/5处，公称直径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。
4)双层配筋的钢筋混凝土管按要求焊出直径大小不同的骨架，将小直径骨架穿入大直径骨架，调整好内外两层的间距，用架立筋连接。连接方式为用自制的钢筋定位卡，安装部位为每根纵筋上三个，两根交错安排环向距端口100mm均布，使两个钢筋笼形成一个整体。
5)钢筋笼要有足够的刚度，接点牢固，不松散，下榻，倾斜，无明显的扭曲变形和大小头现象，在骨架运输、装模及成型管子过程中能保持其整体性。
2 模具组装
1)水泥涵管模具两口及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠，如发现紧固螺栓座焊口开裂或不牢靠等，应立即停止使用，及时修好后方可使用。
2)紧固螺栓必须上全。没有上全者，不得使用。
3)水泥涵管模具内壁清除干净后，才能均匀涂刷隔离剂。
4)同一套模具各部位要编号，定位组装。
5)水泥涵管模具上机时中心线应对准轴辊，缓慢平移套入，防止模具及内装钢筋骨架同门架、辊轴相互碰撞与刮蹭。在关闭悬辊机门架并紧缩后，方可使模型轻落至辊轴上。
3 混凝土
悬辊法制管需采用干硬性混凝土，其水灰比过大或过小都会使管子难以成型。搅拌站的计量设备必须准确，要严格按配比进行配料，未经试验室同意不得随意更改配合比。维勃稠度控制在40s~60s之间。一般小口径管由于模具、管子自重较小，辊压力也小。故水灰比可略大些，相应大口径管可小些。混凝土砂率的选择，一般取32%左右。
4 成型技术要求
成型过程是悬辊制管中最最关键的工序。喂料速度，辊压作业时间都是影响管子质量的重要因素。
1)悬辊制管机架应有足够的刚度，在制管过程中不得有明显的颤动，在门架关闭状态下，滚轴每米差应小于1mm，辊轴应满足水泥管模具在0r/min~300r/min之间无级调速。
2)辊轴外径与管内径之比为1∶3~1∶4。
3)成型过程分两个阶段：喂料阶段和净辊阶段。
喂料阶段：
要求模具转速原则是：在离心力作用下混凝土混合料可以贴附于模具内壁，又具有一定的摊铺性。在这种转速下混凝土可以均匀地摊铺在整个模具内壁，不会造成局部隆起，此时模具转速仍为：n=K300/R，由于悬辊制管振动较大，管径越大越严重，因此K值也应随管径增大而增大，一般参考表1数据。
根据模具转速不难求出滚轴转速。喂料完毕后适当延长1min~2min，使混凝土在辊压力下得到均匀摊铺，时间一般不做硬性规定。
利用悬辊喂料机喂料，要求喂料机行走平稳，皮带速度均匀。中、大型钢筋混凝土管可先喂一层压住钢筋，再喂一次直至预定厚度，其输料量应保证在2次~3次往返后将料喂足，小管输料量可一次喂满，尽量不前后多次往返和断续补料。其喂料量应控制在压实后同比挡圈超厚3mm~5mm为宜。
净辊阶段：其时间一般约为1min~4min的快速旋转，目测确已压平、压实即停止运动。结束时逐渐降速停机，同时向管内抛洒1∶2水泥拌细砂混合料，以防止混凝土粘辊轴。平稳停机后，以不使模具在辊轴上晃砂为宜。
4)成型后若发现管内壁混凝土不平时，可向管内喷洒水花，但要均匀，切不可过多。
5)模具退出辊轴时，同上机一样避免碰撞。
6)模具吊下时观察内壁形成情况，如有露石、塌落、麻面、鱼 鳞状、翅起等现象，应及时用1∶2砂浆抹平压实。
5 结语
悬辊制管由于其成型时间短、生产效率高、浪费水泥少、环保而被广泛应用。生产过程中应从筋骨架的制作、原材料选择、混凝土拌制、悬辊法制作等环节进行质量控制，以保证混凝土管制作质量。
管子悬辊成型时，混凝土受到的机械辊压力很大，对骨架也形成相当大的扭力，因此对钢筋骨架要求严格，要求钢筋骨架必须有足够的刚度和强度。因此悬辊制管必须采用滚焊成型骨架。
1)钢筋骨架的环向钢筋间距不得大于150mm，并不得大于管壁厚度的3倍。钢筋直径不得小于4.0mm，钢筋两端的环向钢筋应密缠1圈~2圈。
2)滚焊骨架的纵向钢筋环向间距不得大于400mm。
3)公称直径小于1000mm的管子宜采用单层配筋，配筋位置在距管内壁2/5处，公称直径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。
4)双层配筋的钢筋混凝土管按要求焊出直径大小不同的骨架，将小直径骨架穿入大直径骨架，调整好内外两层的间距，用架立筋连接。连接方式为用自制的钢筋定位卡，安装部位为每根纵筋上三个，两根交错安排环向距端口100mm均布，使两个钢筋笼形成一个整体。
5)钢筋笼要有足够的刚度，接点牢固，不松散，下榻，倾斜，无明显的扭曲变形和大小头现象，在骨架运输、装模及成型管子过程中能保持其整体性。
2 模具组装
1)水泥涵管模具两口及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠，如发现紧固螺栓座焊口开裂或不牢靠等，应立即停止使用，及时修好后方可使用。
2)紧固螺栓必须上全。没有上全者，不得使用。
3)水泥涵管模具内壁清除干净后，才能均匀涂刷隔离剂。
4)同一套模具各部位要编号，定位组装。
5)水泥涵管模具上机时中心线应对准轴辊，缓慢平移套入，防止模具及内装钢筋骨架同门架、辊轴相互碰撞与刮蹭。在关闭悬辊机门架并紧缩后，方可使模型轻落至辊轴上。
3 混凝土
悬辊法制管需采用干硬性混凝土，其水灰比过大或过小都会使管子难以成型。搅拌站的计量设备必须准确，要严格按配比进行配料，未经试验室同意不得随意更改配合比。维勃稠度控制在40s~60s之间。一般小口径管由于模具、管子自重较小，辊压力也小。故水灰比可略大些，相应大口径管可小些。混凝土砂率的选择，一般取32%左右。
4 成型技术要求
成型过程是悬辊制管中最最关键的工序。喂料速度，辊压作业时间都是影响管子质量的重要因素。
1)悬辊制管机架应有足够的刚度，在制管过程中不得有明显的颤动，在门架关闭状态下，滚轴每米差应小于1mm，辊轴应满足水泥管模具在0r/min~300r/min之间无级调速。
2)辊轴外径与管内径之比为1∶3~1∶4。
3)成型过程分两个阶段：喂料阶段和净辊阶段。
喂料阶段：
要求模具转速原则是：在离心力作用下混凝土混合料可以贴附于模具内壁，又具有一定的摊铺性。在这种转速下混凝土可以均匀地摊铺在整个模具内壁，不会造成局部隆起，此时模具转速仍为：n=K300/R，由于悬辊制管振动较大，管径越大越严重，因此K值也应随管径增大而增大，一般参考表1数据。
根据模具转速不难求出滚轴转速。喂料完毕后适当延长1min~2min，使混凝土在辊压力下得到均匀摊铺，时间一般不做硬性规定。
利用悬辊喂料机喂料，要求喂料机行走平稳，皮带速度均匀。中、大型钢筋混凝土管可先喂一层压住钢筋，再喂一次直至预定厚度，其输料量应保证在2次~3次往返后将料喂足，小管输料量可一次喂满，尽量不前后多次往返和断续补料。其喂料量应控制在压实后同比挡圈超厚3mm~5mm为宜。
净辊阶段：其时间一般约为1min~4min的快速旋转，目测确已压平、压实即停止运动。结束时逐渐降速停机，同时向管内抛洒1∶2水泥拌细砂混合料，以防止混凝土粘辊轴。平稳停机后，以不使模具在辊轴上晃砂为宜。
4)成型后若发现管内壁混凝土不平时，可向管内喷洒水花，但要均匀，切不可过多。
5)模具退出辊轴时，同上机一样避免碰撞。
6)模具吊下时观察内壁形成情况，如有露石、塌落、麻面、鱼 鳞状、翅起等现象，应及时用1∶2砂浆抹平压实。
5 结语
悬辊制管由于其成型时间短、生产效率高、浪费水泥少、环保而被广泛应用。生产过程中应从筋骨架的制作、原材料选择、混凝土拌制、悬辊法制作等环节进行质量控制，以保证混凝土管制作质量。
