环形钢筋（预应力）混凝土电杆工艺技术规程

第1.1条 为贯彻GB/T4623—2006《环形混凝土电杆》标准，加强企业质量管理，保证产品质量，特制定本规程。

第1.2条 本规程适用于GB/T4623—2006《环形混凝土电杆》标准生产的预应力混凝土电杆和钢筋混凝土电杆。

第1.3条 本工艺技术规程依据GB/T4623—2006《环形混凝土电杆》和GB50204《砼结构工程施工及验收规范》以及其它相关标准规范而制订。

第1.4条 凡采用新技术、新工艺、新材料，应通过试验和鉴定后，方可使用，如新技术的施工和本规则不符之处时，可另制订专项规程。

第1.5条 生产车间应严格执行本技术规程，并结合生产实际，制订相关的作业指导书。

第2.1条 钢材

第2.1.1条 电杆所用钢材的品种规格，均应符合设计图纸的要求。进厂钢材应有质量保证书，并经检验合格后方可使用。钢筋应优先选用变截面钢筋。钢板圈和法兰盘应选用Q235B材料。

第2.1.2条 钢材的技术要求与验收规定。

第2.1.2.1条 普通钢材技术性能应符合GB1499《钢筋砼用钢筋》、GB13013《钢筋砼用热轧光圆钢筋》和GB700《碳素结构钢》等标准的规定。

第2.1.2.2条 钢筋加工应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

第2.1.2.3条 碳素钢丝和刻痕钢丝的技术要求应符合GB/T5223、GB/T5223.3《预应力混凝土用钢丝（棒）》的规定。

第2.1.2.4条 冷拔低碳钢丝的技术要求应符合JGJ19—1992《冷拔钢丝预应力砼构件设计与施工规程》的规定。

第2.1.2.5条 所有钢筋（丝）应按GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定进行验收。

第2.1.3条 钢筋（丝）经检验合格后，应按不同钢厂、不同批号、不同规格、不同强度分别堆放，不得混放，并应避免锈蚀和污染。

第2.2条 水泥

第2.2.1条 水泥宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其性能应符合：GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》。水泥强度等级不低于42.5级。

第2.2.2条 水泥进厂应有质量保证书，不同品种、不同等级的水泥应按进厂顺序分别堆放。存放应有防潮措施，并每周检查一次。

第2.2.3条 水泥存放不得超过三个月，过期或对质量有怀疑时，需按规定重新检验。

第2.2.4条 使用散装水泥时，不同厂商、不同品种、不同等级的水泥不得混放在同一罐内，水泥中不应有杂物和结块。

第2.2.5条 使用袋装水泥时，不同厂商、不同等级、不同品种的水泥不得混用，水泥中不应夹有杂物和结块。

第2.3条 砂子

第2.3.1条 应采用质地坚硬的中砂，其细度模数宜为2.3-3.2，含泥量不大于2%，其它各项要求符合GB/T14684《建筑用砂》规定。

第2.4条 石子

第2.4.1条 应采用碎石经筛洗后含泥量不大于1%，石子最大粒径不大于25mm，且小于钢筋最小间距的3/4，针片状颗粒不得超过10%，其它各项要求须符合GB/T14685《建筑用卵石碎石》的有关规定。

第2.5条 水

拌和砼用水宜采用自来水和洁净天然水，并符合JGJ63《砼拌和用水》的规定。

第2.6条 外加剂

使用外加剂应按照GB8076《砼外加剂》和GB8077《砼外加剂均质性试验方法》的有关规定，经试验后，选用合格的品种并确定其掺量。

第3.1条 钢筋加工

第3.1.1条 钢筋不得有颈缩，表面不得有裂纹、损伤。钢筋和钢丝表面应洁净，如有油渍、漆污、浮皮等应在使用前消除干净。

第3.1.2条 预应力钢丝宜采用变截面钢丝。

第3.1.3条 成盘的钢筋或变曲的钢筋均应调直，调直后的钢筋（丝）应平直，端面平整，无局部曲折。

第3.1.4条 预应力钢丝经调直，定长切断后的长度相对误差不大于1.5/10000。

第3.1.5条 非预应力钢筋的接头应采用对焊连接，焊接技术、性能应符合GB50204和JGJ18—2003的规定，接头处强度不低于该材料标准强度。

第3.1.6条 热轧钢筋进行冷拉强化时，应先焊后拉。其冷拉总延伸率对Ⅰ级钢不大于10%，Ⅱ级钢不大于5.5%，Ⅲ级钢不大于5%，Ⅳ级钢不大于4%。冷拉率须由试验确定，当平均冷拉率低于1%时，仍按1%进行冷拉。

第3.2条 半成品骨架

第3.2.1条 钢筋半成品应按设计图纸要求制作，纵向受力钢筋根数、直径、净距应符合GB/T4623—2006标准规定。

第3.2.2条 螺旋筋的直径，螺距布置应符合以下规定：

第3.2.2.1条 螺旋筋直径：稍径<190mm的锥形杆，螺旋筋的直径为2.5mm；稍径190mm-230mm的锥形杆，螺旋筋的直径为3.0mm；锥形杆的梢径和等径杆的直径大于230mm的杆段，螺旋筋的直径为4.0mm。

第3.2.2.2条 螺旋筋间距：稍径≤190mm的锥形杆，中间段螺距≤120mm，两端各1.5米范围内螺距≤70mm；稍径大于190mm的锥形杆及等径杆的，中间段螺距≤100mm，两端各1.5米范围内螺距≤70mm。

第3.2.2.3条 主筋保护层15-25mm，钢板圈接头顶部应有保护层。

第3.2.3条 预应力钢筋半成品

第3.2.3.1条 组装杆钢筋的镦头强度不低于该材料标准强度的95%（达不到时，可降低强度使用）；镦头的直径一般为钢筋直径的1.5-1.8倍；镦头不得歪斜和有裂纹。

第3.2.3.2条 架立圈应求园正，失园度不大于10mm，并按规格堆放，不得混放。

第3.2.3.3条 预应力钢丝的架立圈，应与纵筋垂直，其间距不宜大于1000mm。

第3.2.3.4条 预应力钢筋骨架的制作，分模外成型和模内成型两种工艺，无论采用哪种工艺，预应力主筋均应沿电杆环向截面均匀布置，主筋净距不宜小于25mm。螺旋筋应在骨架两端密绕2-3圈，其配置应符合第3.2.2条规定。

第3.2.4条 普通钢筋半成品

第3.2.4.1条 焊接接头在500mm或不大于主筋直径的35倍的区间范围内，接头总面积不得大于主筋总截面积的25%。

第3.2.4.2条 架立圈应园正，失园度不大于10mm，架立圈应用电焊与主筋焊牢并与主筋垂直，其间距不宜大于500mm。

第3.2.4.3条 螺旋筋应在骨架两端应密绕2-3圈，其配置应符合第3.2.2条规定。

第3.2.4.4条 其它应符合下列要求：

①为防止焊接咬边缺陷，不宜采用过大电流，焊接缝隙不得超过钢筋直径或钢板圈厚度的10%。

②主筋与钢板圈或法兰盘的焊接，焊缝高度应大于被焊接钢筋直径的35%，且不小于4mm，宽度应大于焊接钢筋直径的80%，且不小于8mm，其主筋应与钢板圈或法兰盘保持垂直。

③焊缝应平滑均匀无中断现象，被熔过的金属在焊接缝上应呈鱼鳞状，无裂缝及气泡。

④为保证钢筋骨架在砼环向截面上的设计位置，钢筋骨架沿着纵向每隔1.0或1.5米，在环向均匀放置3-4个水泥垫块或塑料垫块。

第3.2.5条 钢筋骨架各项尺寸公差不得超过表1规定。

项目	允许误差
主筋间距偏差	±5mm
架立圈间距偏差	±20mm
架立圈垂直度偏差	1/40架立圈直径
骨架长度偏差	±10mm
螺旋筋间距偏差	±10mm
法兰盘倾斜偏差	±2mm
钢板圈倾斜偏差	±2mm

第3.2.6条  钢筋骨架堆放应注意以下几点：

①钢筋骨架堆放时，严禁抛掷和拖移，以免变形。

②钢筋骨架分规格整齐堆放。

③搬运钢筋骨架，其受力点应为架立圈与主筋交叉处，起吊时受力点不少于2点。

④骨架在使用时不得有锈蚀、脱皮、松动、坍垮及附杂物。

第3.2.7条  钢筋骨架经检验合格后方可使用

第3.3条  电杆分段制造时，接头可采用钢板圈、法兰盘形式。预应力筋应先穿筋后镦头的方法与连接件连接。普通筋应采用焊接的方法与连续件连接。焊接质量应符合GB50204标准的规定。电杆接头处强度不得低于该处断面的承载力检验弯矩。

第4.1条 砼的配制

第4.1.1条 离心砼强度等级预应力杆不宜低于C50，脱模强度不宜低于30MPa；非预应力杆不宜低于C40，脱模强度不宜低于20MPa。砼配合比设计应通过试验确定。

第4.1.2条 配料

第4.1.2.1条 严格按规定的配合比配料，其原材料称量误差为：水泥、水、外加剂不大于±2%，砂、石子不大于±3%。称量器具定期检查，计量装置称量前应检查，符合要求方能使用。

第4.1.2.2条 应随气候变化测定砂、石的含水率并及时调整水灰比，冬季不得含冰块。

第4.1.3条 搅拌

第4.1.3.1条 砼应搅拌均匀，其搅拌时间规定为2-4分钟。

第4.1.3.2条 搅拌第一罐砼时，应增加水泥和砂用量10%左右。

第4.1.3.3条 砼混合物应随拌随用，最长停放时间：当室温度在20℃以下时，不超过1h；当室温度在20℃以上时，不超过45min；砼坍落度宜控制在30-70mm。

第4.1.3.4条 砼温度不宜低于10℃，冬天气温低于5℃时，宜采用热水搅拌，水温不得高于60℃。

第4.2条 清模装模

第4.2.1条 钢模必须清理干净，钢模内壁及合缝应均匀涂刷隔离剂。

第4.2.2条 模内的钢筋骨架必须保证在砼中的设计位置，钢筋骨架不得扭曲，对主筋、螺旋筋、架立圈、预埋件的位置必须检查校正，合格后方可灌料。

第4.2.3条 装灌砼时，在稍端1.5m内应填满砼，在根端0.5m内应适当少灌。

第4.2.4条 装灌砼完毕后，应将合缝处清理干净，均匀对称拧紧螺丝。为防止漏浆，可采取相应密封措施。

第4.2.5条 含有杂物或初凝后的砼不得使用。

第4.3条 施加预应力

第4.3.1条 施加预应力的各项机具设备及仪表，应定期维护和校验，校验期不宜超过半年，长期未用者，使用前应全面进行检验。

第4.3.2条 施加预应力所用的各种机具设备及仪表，应由专人操作。

第4.3.3条 当张拉过程中发生断筋频次过高，张拉器漏油严重，油压表指针不能退回零位或更换油压表时，应重亲校验仪表和检查张拉机具。

第4.3.4条 张拉机头中心对准钢模轴心后开始张拉，为减少预应力损失，可采用超张拉，其张拉程序：

钢筋：0→105%→90%→100%

钢丝：0→103%

第4.3.5条 对预应力电杆及部分预应力电杆的预应力筋，张拉控制应力为：碳素钢0.75Fpyk，冷拔低碳钢丝0.70Fpyk。

第4.3.6条 对低预应力度的部分预应力电杆的Ⅳ、Ⅴ级钢筋，碳素钢丝的最低控制应力不得低于0.4Fpyk。

第4.3.7条 用应力控制方法张拉，出现预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差10%以上时，应及时检查其原因，预应力张拉值误差不超过±5%。

第4.3.8条 张拉后质量要求：

第4.3.8.1条 张拉盘或挂筋板的倾斜不得超过2mm。

第4.3.8.2条 张拉后不应有断筋。

第4.4条 离心成型

第4.4.1条 离心转速分慢、中、快三级，其快速钢模跑轮圈外圆线速度不得低于14m/s，具体的慢、中、快速离心时间可根据离心机的速度，砼分布均匀程度和脱水密实情况，通过理论计算与实际试验而确定。

第4.4.2条 离心速度及时间，执行表2、表3的规定。

离心阶段	钢模转速（r/min）	时间（min）
慢速	120-150	1-2
中速	过渡	1-2
快速	见表3	7-9
全过程	总离心时间不得少于10分钟

电杆的梢径和直径（mm）	快速转速范围（r/min）
Φ190以下	400-450
Φ190-Φ300	380-430
Φ310以上	350-400

第4.4.3条 稍端砼发生串动而产生缺料时，在慢速和中速阶段填补细料或砼，在停机前3min不得再补料，电杆根端在慢速阶段应采取压光的办法。

第4.4.4条 砼初凝前必须离心完毕，离心成型后杆内余浆应倾倒干净，有缺陷时，应立即修整。

第4.4.5条 离心成型后的电杆，起吊运输时应轻起轻落，严禁碰撞。

第4.5条 养护及脱模

第4.5.1条 为保证产品质量和节省能源，蒸养方式宜采用节能养护窑，不应再用直通式养护。

第4.5.2条 根据不同季节、不同材料、不同工艺制度，根据试验结果确定合理的养护制度。

第4.5.3条 砼采用蒸汽养护时，升温速度每小时不得超过40℃。砼的恒温温度：硅酸盐及普通硅盐水泥不高于85℃，矿渣硅酸盐水泥不高于95℃。

第4.5.4条 蒸汽养护期间每隔0.5-1h测温一次，并调整供气量。

第4.5.5条 脱模强度：预应力砼电杆脱模不宜低于30Mpa，普通钢筋砼电杆脱模强度不低于20Mpa。

第4.5.6条 预应力钢筋宜采用整体放松应力工艺，对以冷拔低碳钢筋及碳素钢丝为主筋的电杆可单根放松，但应对称剪切。

第4.5.7条 脱模后应清理出预埋件，打通预留孔，梢端封实，根端涂上防锈涂料。

第4.5.8条 电杆脱模时，应在同一水平面上放置软垫层，脱模后的电杆，应注明标准规定的临时标志和永久标志的有关内容，然后转入堆场进行保养。当气温在20℃以上时，电杆应洒水养护，以保证砼的强度能正常增长。

第5.1条 钢模

第5.1.1条 电杆钢模应符合JC/T364《环形预应力砼电杆钢模》的有关技术要求。

第5.1.2条 钢模投入使用前，应在埋深点以上1.5米处，在模体内作产品永久标记。

第5.1.3条 在用钢模均应编号，便于分析影响产品质量的因素和维修模具。

第5.1.4条 定期检修钢模，严格确保合缝间隙和弯曲度以及跑轮失圆度在允许范围内。

第5.2条 离心机

第5.2.1条 电杆离心机要符合ZBQ/92004—88《环形钢筋砼电杆离心成型机》的有关要求。

第5.2.2条 电杆离心机组的性能要整体性好、坚固耐久、运转平稳，应满足工艺技术的转速要求。

第5.2.3条 电杆离心机组的各托轮与杆模接触点高低差不大于1.5mm，主动轮同轴度相差不大于1mm。

第5.2.4条 钢模跑轮与托轮间切点至钢模中心夹角以75-100º为宜。

第6.1条 电杆脱模后堆放前，应逐根进行外观检查，采用有效方法修补GB/T4623—2006标准允许范围内的缺陷，剔除不合格品。

第6.2条 电杆堆放前，应逐根检查壁厚和弯曲度等两项尺寸偏差项目，剔除不合格品。

第6.3条 质检人员应按照GB/T4623—2006标准规定的检查项目、抽样规则、检验方法、判定规则等对电杆进行外观质量、尺寸偏差、力学性能、砼抗压强度等方面的检验。不合格的电杆严禁出厂。

第6.4条 质检人员应按相关标准的规定及本公司的规定，对原材料进行进货检验，对钢筋骨架半成品进行抽检，不合格的原料及半成品严禁投入使用。

第7.1条 产品堆放场地应坚实平整，根据不同杆长可分别采用两支点或三支点堆放。杆长小于12m者，采用两支点堆放，支点距杆两端距离为0.2-0.21L；杆长等于或大于12m者，采用三支点堆放，两头支点距杆两端距离为0.1-0.13L，中间支点在杆中间；若堆放场地地基经过特殊处理，也可采用其它堆放形式。

第7.2条 产品应按品种、规格、荷载别级、生产日期顺序等分别堆放。

第7.3条 梢径大于等于270mm的锥形杆和直径大于等于400mm的等径杆，堆放层数不宜超过4层；梢径小于270mm的锥形杆和直径小于400 mm的等径杆，堆放层数不宜超过6层。

第7.4条 产品起吊运输时，不分长短均须采用两支点法。每次吊运数量：梢径大于170mm的杆不宜超过3根，梢径小于等于170mm的杆不宜超过5根。

第7.5条 装卸、堆放、起吊过程中，应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞。产品由高处滚向低处，必须采取牵制措施，不得自由滚落。

第7.6条 为防止碰伤，支点处应垫上软质物。层与层之间用软质支垫物隔开，每层支承点在同一平面上，各层支垫物位置在同一垂直线上。

附：环形砼电杆生产工艺流程图。